Cyclopentane Premix -systeem: hoe efficiënt te werken in het polyurethaanschuimproces?

1. De kernrol en industrie positionering van de Cyclopentane Premix -systeem

Het cyclopentaan -premixsysteem is de "preprocessor" op de productielijn van polyurethaanschuim, die speciaal wordt gebruikt om cyclopentaanschuimmiddel nauwkeurig te mengen met grondstoffen zoals polyolen. Met de steeds strengere vereisten voor wereldwijde milieubescherming is Cyclopentane een ideale schuimmiddel om Freon te vervangen, en de voorgemengde technologie is een belangrijke link geworden in de polyurethaanindustrie.

Dit systeem bedient voornamelijk drie belangrijke productiebehoeften:

Naleving van het milieu: Door de cyclopentaanverhouding nauwkeurig te beheersen, voldoet het aan de eisen van het milieubescherming van fluorvrije schuimen, voldoet het aan internationale milieuconventies en exportnormen.

Kwaliteitsstabiliteit: Zorg voor uniforme menging van schuimmiddel en polyol om defecten zoals ongelijke dichtheid en slechte thermische isolatieprestaties in het eindproduct te voorkomen.

Productie -efficiëntie: De continue werkmodus kan overeenkomen met de moderne snelle productielijn, de productie-efficiëntie aanzienlijk verbeteren en de productiecapaciteit van traditionele batchmenging kan 3-5 keer worden verhoogd.

In de productielijn van het polyurethaan, zijn het voorgemengingssysteem en de cyclopentaanopslag- en transportsysteemschuimmachines samen een compleet schuimapparatuursysteem mengen. Het technische niveau van het voorgangen station bepaalt vaak de productiecapaciteitslimiet en het productkwaliteitsniveau van de gehele productielijn.

2. Samenstelling en werkingsprincipe

Een compleet cyclopentaan -premixsysteem bestaat uit meerdere functionele modules die samenwerken, en de kerntechnologie ervan wordt weerspiegeld in twee aspecten: statische mengtechnologie en intelligente meetcontrole.

Core Component Module——

Opslagmodule van grondstoffen: inclusief cyclopentaanopslagtank en polyol werkende tank, meestal met een ontwerp met dubbele laagstructuur en uitgerust met een lekdetectieapparaat.

Precisie meetsysteem: bestaat uit twee zeer nauwkeurige meetpompen (respectievelijk voor cyclopentaan en polyol) en een elektromagnetische flowmeter.

Statische mixer: de speciaal ontworpen interne mengseenheid zorgt ervoor dat de vloeistofrotatie en recombinatie in de pijpleiding doorsnijding produceert om mengsel op moleculair niveau te bereiken.

Veiligheidsbeveiligingsfaciliteiten: inclusief explosieverdichte behuizing Cyclopentaanconcentratie Probe automatisch uitlaatsysteem (meestal niveau 2-3) en elektrostatisch afleidingsapparaat.

Controlesysteem: moderne systemen gebruiken meestal Siemens PLC-besturing, uitgerust met een touchscreen human-machine interface, die een verscheidenheid aan formuleparameters kan opslaan.

Innovatieve workflow

De voorbereidingsfase van de grondstof: Cyclopentaan wordt via een explosiebestendige pomp van het opslagsysteem naar het voorgemengingsstation getransporteerd en polyolen worden tegelijkertijd uit de werkmateriaaltank geëxtraheerd. De temperatuur van beide wordt nauwkeurig geregeld op 20 ± 2 ℃.

Ratio-besturingsstadium: twee meetpompen transporteren grondstoffen volgens de vooraf ingestelde verhouding (meestal cyclopentaan: polyol = 1: 5 tot 1:15), en de stroommeter bewaakt in realtime en voedt terug naar het besturingssysteem om een gesloten-lusregulering te vormen.

Statisch mengfase: twee grondstofstromen komen de statische mixer binnen en worden gelijkmatig gemengd in een laminaire toestand door de speciaal gerangschikte mengeenheden binnenin. Het geavanceerde mixerontwerp kan een menguniformiteit van meer dan 98%bereiken.

Uitstroomfase van het mengsel: het uniforme mengsel wordt getransporteerd naar de tussenliggende opslagtank voor tijdelijke opslag, of direct geleverd aan de stroomafwaartse schuimmachine.

3.Technisch Voordelen en doorbraken van prestaties

In vergelijking met traditionele mengmethoden heeft het cyclopentaan -premixsysteem veel technische voordelen, die direct worden omgezet in productievoordelen en kwaliteitsverbeteringen.

• Verbeterde mengnauwkeurigheid

De nauwkeurigheid van het aandeel is ± 0,5%, veel hoger dan het ± 5% niveau van mechanisch roeren

Het PID -aanpassingsalgoritme wordt gebruikt om automatisch stroomschommelingen veroorzaakt door temperatuur- en drukveranderingen te compenseren

Multi-recepte opslagfunctie kan snel de mengverhouding schakelen die nodig is voor verschillende producten

• Verbeterde veiligheidsprestaties

Alkaanconcentratie Automatisch identificatiesysteem, detectiegevoeligheid bereikt 1%LEL (lagere explosielimiet)

Triple Protection Design: Fysieke behuizing (explosiebestendige behuizing) Negatieve druk Extractie Automatische afsluitingsverbinding

Anti-statische behandeling van het gehele systeem, inclusief onafhankelijke aardingsapparaat voor statische loodextractie van pistoolhoofdleider, enz.

• Verbeterde productie -efficiëntie

De continue werkmodus ondersteunt 24-uurs ononderbroken productie en de productiecapaciteit wordt 3-5 keer verhoogd

Het modulaire ontwerp vermindert de omschakelingstijd van het systeem van 2 uur tot 15 minuten

Hoge mate van automatisering, kunnen operators met één verschuiving worden teruggebracht van 3 tot 1 persoon

• Energiebesparende en milieubeschermingskenmerken

De statische mixer heeft geen bewegende delen en het energieverbruik wordt met meer dan 40% verminderd in vergelijking met het mechanische type

Het gesloten ontwerp vermindert de volatiliteit van cyclopentaan met 90%en VOS -emissies voldoen aan de normen

Ondersteunt directe mixen van milieuvriendelijke schuimmiddelen zoals 245FA zonder apparatuuraanpassing

4. Bedrijfsspecificaties en veiligheidspunten

Hoewel moderne cyclopentaan -premixensystemen zeer geautomatiseerd zijn, zijn de materialen die ze verwerken brandbaar en explosief zijn, dus operationele procedures moeten strikt worden gevolgd.

• Dagelijkse operationele specificaties

START EN STOP SEWENCE: start eerst het uitlaatsysteem (loop gedurende 10 minuten) en start vervolgens het mengsysteem; De afsluitende reeks is het tegenovergestelde.

Parameterbewaking: focus op de afwijking van de mengverhouding (moet <± 1%), cyclopentaanconcentratie zijn (moet <10%LEL) en systeemdruk zijn.

Kwaliteitscontrole: monster elk uur om de viscositeit van het mengsel te testen (afwijking moet <± 5%) en dichtheid zijn.

• Veiligheidsbeschermingsmaatregelen

Persoonlijke bescherming: operators moeten antistatische kleding, bril en gasmaskers dragen.

Bescherming van apparatuur: alle elektrische apparatuur moet voldoen aan de ATEX Zone1 -normen en de aardingsweerstand van metalen onderdelen moet <4Ω zijn.

Noodbehandeling: uitgerust met een automatisch brandblussysteem (meestal CO2 of HFC-227EA) en een noodstopknop.

• Onderhoudspunten

Dagelijkse inspectie: filter netheid, afdichtingsstatus en sondegevoeligheid.

Wekelijks onderhoud: kalibreer flowmeter en testveiligheidsinterlockfunctie.

Jaarlijkse revisie: Vervang de interne eenheid van de statische mixer en test explosieverdichte structuurintegriteit.