Wat is de functie van cyclopentane reeks polyurethaan hoge druk schuimende injectiemachine?

1. Functie van de Cyclopentane-serie polyurethaan hogedrukschuimende injectiemachine
De Cyclopentane-serie polyurethaan hogedrukschuiminjectiemachine is speciaal ontworpen voor het hogedrukschuimproces van polyurethaan (PU) met cyclopentaan als blaasmiddel. Het wordt veel gebruikt bij de productie van isolatiematerialen voor industrieën zoals koelkasten, diepvriezers en auto-interieurs. Omdat cyclopentaan brandbaar en explosief is, moet dit type apparatuur voldoen aan strenge explosieveilige veiligheidsnormen.

2. Kernfuncties en functies
Hogedrukmengsysteem: maakt gebruik van hogedrukimpingement-mengtechnologie (meestal in het drukbereik van 100-200 bar) om een grondige menging van cyclopentaan met polyurethaangrondstoffen (isocyanaten, polyolen, enz.) te garanderen, waardoor een uniform schuim ontstaat.
Explosiebestendig ontwerp: De apparatuur moet zijn gecertificeerd volgens internationale explosieveilige normen zoals ATEX of IECEx en zijn uitgerust met explosieveilige motoren, elektrische componenten en een gaslekbewakingsapparaat.
Nauwkeurige temperatuurregeling: De vluchtigheid en schuimreactie van cyclopentaan zijn temperatuurgevoelig, waardoor de apparatuur over een uiterst nauwkeurig temperatuurcontrolesysteem (±1°C) moet beschikken. Automatiseringscontrole: PLC of industriële computerbesturing maakt digitale parameteraanpassing (zoals stroom, druk en verhouding) mogelijk, waardoor receptopslag en procestraceerbaarheid worden ondersteund.

3. Typische toepassingsgebieden
Huishoudapparatuurindustrie: Schuimisolatie voor koelkasten en diepvriezers.
Automobielindustrie: Vulmaterialen voor stoelen, dashboards, plafonds, enz.
Gebouwisolatie: Pijp- en wandisolatie (vereist een cyclopentaanformulering).

4. Veiligheidsmaatregelen
Milieuvereisten: Productieruimtes moeten explosieveilig en geventileerd zijn. Open vuur en statische vonken zijn verboden.
Onderhoud van apparatuur: inspecteer regelmatig afdichtingen, explosieveilige componenten en gasdetectoren.
Operatietraining: Het personeel moet bekend zijn met de eigenschappen van cyclopentaan en noodreactieprocedures.

5. Veelvoorkomende problemen bij het oplossen van problemen met polyurethaan hogedrukschuiminjectiemachines uit de Cyclopentane-serie

(1) Meng- en schuimproblemen
Ongelijkmatig mengen (grove schuimporiën/ingestort schuim)
Reden: hogedrukmengkop is verstopt, grondstofverhouding is ongebalanceerd (overmatig cyclopentaan), temperatuurschommeling.
Oplossing: Maak de mengkop schoon; kalibreer de doseerpomp; controleer de grondstofverhouding en het temperatuurcontrolesysteem.

Abnormale schuimsnelheid (te snel of te langzaam)
Reden: onjuiste katalysatorverhouding, onvoldoende zuiverheid van cyclopentaan, veranderingen in omgevingstemperatuur en vochtigheid.
Oplossing: Pas de katalysatordosering aan; test de cyclopentaankwaliteit; controleer de omgevingsomstandigheden (aanbevolen 25±3℃, vochtigheid <60%).

(2) Mechanisch falen van apparatuur
Instabiele doseerpompstroom
Reden: slijtage van de afdichting van het pomplichaam, drukschommelingen van het hydraulische systeem, verstopt filter.
Oplossing: Vervang afdichtingen; controleer het hydraulische oliecircuit; reinig of vervang het filter (aanbevolen onderhoud elke 500 uur).

Lekkage van hogedrukpijpleidingen
Reden: veroudering van de afdichtring (vooral de isocyanaatpijpleiding) en losse verbindingen. Oplossing: Stop onmiddellijk de machine en vervang de explosieveilige afdichting (chemisch resistente materialen zoals polytetrafluorethyleen zijn vereist).

(3) Alarm van het veiligheidssysteem
Cyclopentaan concentratie alarm
Oorzaak: Lekkage van de pijpleiding, defect aan het ventilatiesysteem of vals alarm van de sensor.
Oplossing: Start nooduitlaat; controleer het lekpunt (gebruik zeepoplossing om te detecteren); kalibreer of vervang de gasdetector.

Explosieveilige motor oververhitting
Oorzaak: Slechte warmteafvoer, overmatige belasting of lagerschade.
Oplossing: Reinig de koelventilator; controleer de motorbelasting; smeer of vervang het lager.

(4) Elektrische en controlestoring
PLC programma fout
Oorzaak: Signaalinterferentie, sensorstoring, softwarelogicafout.
Oplossing: Aard en bescherm de signaallijn; controleer de druk/temperatuursensor; start het PLC-programma opnieuw op of reset het.

Touch screen reageert niet
Oorzaak: Statische interferentie, systeembevriezing of schermschade.
Oplossing: Uitschakelen en opnieuw opstarten; controleer de aarding; vervang het aanraakscherm (explosiebestendig model vereist).